Обзор рынка насосов за 4 квартал 2019 года - Насос и насосовые оборудования

Летом 2019 года открылась первая очередь Некрасовской линии московского метро. Новая ветка, появления которой местные жители ждали больше десяти лет, решила многолетнюю транспортную проблему в восточной части города. Одной из трудностей проекта оказалась непростая гидрогеология территории. Справиться с этим помогли инновационные решения, использование технологии информационного моделирования, а также специально спроектированная система водоотведения на базе канализационных насосов GRUNDFOS.

Окраины становятся ближе

Районы, расположенные за МКАД, долгое время оставались заложниками своей географии. Добраться до места работы или учёбы их жителям было сложно: так выйти в «большой город» можно было только через на узкие бутылочные горла конечных станций линий метро, построенных ещё в советское время.

На востоке Москвы в таком положении оказались четыре района: Новокосино, Жулебино, Косино-Ухтомский и Некрасовка. Первыми свои станции метро получили расположенные прямо за МКАД Новокосино (в 2012 г.) и Жулебино (в 2013-м). Однако ситуация в соседних с ними районах, Косино-Ухтомском и Некрасовке, от этого почти не улучшилась.

В 2012 г. появился проект Некрасовской линии, которая должна была соединить четыре станции за МКАД и затем продолжиться вдоль Рязанского проспекта до Нижегородской улицы. Строительные работы начались в 2013 году. В ходе их проведения впервые в истории московского метростроя под землёй был проложен двухпутный тоннель диаметром 10 м, по которому поезда могут одновременно двигаться в двух направлениях.

Первый отрезок Некрасовской линии, соединивший станции «Некрасовка», «Лухмановская», «Улица Дмитриевского» и «Косино», открылся летом 2019 года, и уже готова к запуску вторая очередь, благодаря которой линия продолжится почти до центра Москвы.

При проходке Некрасовской линии применялись инновации, позволяющие решить проблему защиты подземной инфраструктуры от воды. Именно непростая гидрогеология была в прошлом одним из главных факторов, ограничивавших возможности строительства новых линий и станций метро. В наши дни эта проблема решается благодаря использованию особых технологий бетонирования и гидроизоляции тоннелей и станций, а для их защиты от аварийного подтопления применяют сложные системы сбора стоков и инновационное насосное оборудование.

Тоннели без воды

Строительство двухпутных тоннелей потребовало применения новых инженерных решений в том, что касается отвода стоков и обустройства водоотливных установок. На строящемся участке второй очереди Некрасовской линии проходка тоннелей производилась закрытым способом, а вскрыть конструкции обделки можно было только в местах расположения станций. Это не позволяло проектировщикам разместить водоотливные установки в притоннельных выработках, и поэтому их расположили непосредственно в строительном объёме тоннеля, в пониженной точке трассы.

Здесь в нижней, подпутьевой части тоннеля находятся два водосборных отделения объёмом 50 м3 каждое, изолированные друг от друга распределительной камерой. В одном находится рабочая водоотливная установка, второе является резервным.

Сбор и отвод стоков происходит по самотёчным путевым лоткам и трубам, проходящим под рельсо-шпальной решёткой. Переходы трубопроводов под путями выполнены с установкой электроизолирующих фланцев. Со стороны контактного рельса трубопроводы заключены в защитные кожухи из стали.

Из дренажной системы стоки поступают в распределительную камеру, где установлены клапаны, позволяющие направлять их в основной или резервный водосборник (либо в оба сразу, если это необходимо). Следом за распределительной камерой, в начале каждого водосборника по ходу движения воды, предусмотрены отстойные отделения. После отстаивания стоки по перепускным трубам переливаются в насосные отделения, откуда принудительно удаляются в городские сети водостока.

Для этого в обоих насосных отделениях (основном и резервном) установлено по три высоконапорных канализационных насоса GRUNDFOS SEV.80.80.185.2.52H потребляемой мощностью 21 кВт. Это оборудование специально разработано для перекачивания сточных неочищенных вод в муниципальных и промышленных системах, оснащено охлаждающим кожухом и предназначено для эксплуатации в тяжёлых условиях.

Эффективное свободно-вихревое рабочее колесо SuperVortex с особой геометрией обеспечивает проход через гидравлическую часть насоса длинных волокон и твёрдых частиц размером до 80 мм и подходит для перекачивания сточных вод с содержанием сухих веществ до 5%. Обеспечить максимальную производительность агрегата позволяет специально разработанная система регулирования зазора рабочего колеса SmartTrim.

Ещё одной отличительной особенностью канализационных насосов GRUNDFOS является автоматическая трубная муфта с инновационной системой уплотнения SmartSeal, обеспечивающей герметичное соединение гидравлической части с напорным трубопроводом.

Помимо трёх основных рабочих насосов в каждом отделении установлено по одному дополнительному в качестве «сухого» резерва для обеспечения надёжной работы установок. Резервные насосы полностью готовы к подключению и могут быть в любой момент введены в эксплуатацию взамен любого из основных.

Управление водоотливными установками осуществляется в автоматическом режиме. Насосы включаются и выключаются в зависимости от уровня стоков в водосборнике. Помимо основного аварийного уровня дополнительный поплавковый датчик контролирует уровень, дублирующий аварийный. Для измерения расходов стоков, откачиваемых в городские сети, каждый напорный выпуск оборудован ультразвуковым расходомером со встроенным интерфейсом RS-485.

Сигналы о состоянии и режиме работы насосов, о замерах уровня сточных вод и расхода стоков поступают на диспетчерские пункты станции и линии. Фактически каждое насосное отделение представляет собой отдельную автоматическую насосную станцию со своим комплектом аппаратуры управления, разработанным в соответствии с типовыми требованиями Московского метрополитена.

BIM для Некрасовской ветки

Использование BIM-технологий (Building Information Modeling, информационное моделирование зданий и сооружений) существенно упростило процесс строительства. BIM позволяет в режиме реального времени свести воедино разработку и создание всех частей и элементов инфраструктуры строящегося объекта. Это ускоряет процесс взаимодействия между специалистами разного профиля и позволяет полностью избежать нестыковок в работе проектных подразделений.

Кроме того, BIM-модель учитывает динамику процессов, которые будут или могут происходить на объекте в течение всего его жизненного цикла. Это обеспечивает более высокую эксплуатационную надёжность и безопасность сооружений, что особенно важно для таких объектов, как линии и станции метрополитена.

В процессе проектирования перегонов и станций Некрасовской линии специалисты ОАО «Ленметрогипротранс» разработали 4D-модель объекта, визуально отображающую процесс реализации каждого из её элементов. Проект занял третье место в конкурсе «BIM-лидер Грундфос 2019» – первом состязании подобного рода, организованном производителем насосного оборудования для проектировщиков.

Проектирование сооружений происходило с применением программного комплекса Autodesk Revit. Для создания инженерной инфраструктуры использовалось специализированное ПО AutoCAD MEP. Сборка и аудит проектов, подготовленных в различных системах, были выполнены с помощью Navisworks Manage. На финальном этапе процесс будущего строительства смоделировали в мельчайших деталях с использованием специализированных программных средств, таких TimeLiner и Animator. Благодаря этому на стадии реализации проекта удалось существенно сократить время строительства и сэкономить средства.

Источник: https://ru.grundfos.com/about-us/news-and-press/news/bim-moscow-metro.html

АО «Транснефть Нефтяные Насосы» (АО «ТНН») разработало новую модель многоступенчатого секционного насоса, способного конкурировать с лучшими образцами зарубежной техники в части надежности и энергоэффективности. В процессе разработки техническими специалистами АО «ТНН» применялись современные методы проектирования. Разработка конструкции проведена в 3D-формате, оптимизация проточной части для получения высоких значений КПД проводилась с использованием программ гидродинамического моделирования.

Для повышения КПД насоса НГС 315 (насос горизонтальный секционный) по сравнению с насосами предыдущего поколения (центробежный насос секционный) ЦНС 315 частота вращения увеличена с 1500 об/мин до 3000 об/мин.

По результатам испытаний, КПД первого образца насоса НГС 315 на номинальной подаче превысил требования нормативной документации на 4% и составил 79%. Данный насос выполнен с нестандартными характеристиками, в соответствии с опросным листом заказчика - АО «Транснефть – Сибирь». С учетом результатов испытаний первого образца прогнозный КПД насоса, выполненного с максимальным количеством ступеней и полноразмерными рабочими колесами, оценивается в 81%. В случае поставки насоса НГС 315 для применений, не требующих высоких кавитационных качеств, его КПД может достигать 82%.

Другим важным техническим решением в конструкции насоса НГС 315 является замена устройства разгрузки – гидравлической пяты на гидравлический барабан и использование упорного сдвоенного шарикоподшипника для восприятия остаточного осевого усилия. Таким образом исключается возможность касания дисков гидравлической пяты, которое как правило приводит к ускоренному износу или разрушению узла. Кроме этого, вследствие простоты конструкции, гидравлический барабан имеет повышенную ремонтопригодность.

Результаты испытаний показали, что разработанная конструкция насоса НГС 315 выполнена на высоком техническом уровне, является энергоэффективной и удовлетворяет современным требованиям к насосному оборудованию. Таким образом, данная конструкция имеет перспективы применения как в трубопроводном транспорте нефти и нефтепродуктов, так и в других отраслях промышленности.

Источник: https://pumps.transneft.ru/press/news/?id=72323

2019 год стал знаковым для ООО «КСБ», дочернего предприятия немецкого концерна KSB SE & Co. KGaA, мирового производителя насосного оборудования и трубопроводной арматуры для всех сфер применения. Очередной вехой в истории развития компании стало открытие производственного комплекса ООО «КСБ» на территории индустриального парка «Индиго» в поселении Сосенское, НАО, Москва, построенного в рамках реализации программы локализации производств концерна. Вопросы об итогах, достижениях и планах мы задали генеральному директору компании Андрею Викторовичу Добродееву.

Самый главный итог уходящего года – это окончание строительства и получение разрешения на ввод в эксплуатацию производственного комплекса ООО «КСБ». Правительство Москвы оказало организационную поддержку в реализации этого инвестиционного проекта по вопросам получения необходимой градостроительной документации, в том числе заключения экспертизы проектной документации, разрешения на строительство и ввод в эксплуатацию. В феврале 2019 года мы смогли полностью переехать, собрав на одной площадке все подразделения: сервисный центр, складское хозяйство, производственные и административно-офисные отделы компании.

29 марта мэр города Москвы Сергей Собянин торжественно открыл наш производственный комплекс. В своем интервью журналистам он сказал: «KSB в Москве я знаю давно, компания является серьезным поставщиком для Мосэнерго, Мосводоканала, в строительстве таких важных объектов, как Московский НПЗ, Москвариум, деловой центр «Москва-Сити» и так далее. Перечень достаточно большой. И, наверное, логично было, что компания решила разместить в России свой завод и локализовать на этой площадке производство продукции». В мае мы провели торжественную церемонию ввода комплекса в эксплуатацию с участием высокопоставленных представителей концерна KSB SE & Co. KGaA, посольства Германии в России, Союза немецких машиностроителей, Российско-Германской внешнеторговой палаты, российских отраслевых объединений, прессы, а также наших клиентов, заказчиков и партнеров.

Параллельно мы наращивали мощности и объемы самого производства, основной целью которого являются локализация определенных технологических процессов и возможность производить оборудование на территории России. К настоящему моменту уже удвоены объемы локальной сборки стандартных насосов типа Etanorm для широкого спектра областей применения, в том числе водоснабжения и общей промышленности, объемы производимых работ по агрегатированию насосов инженерного типа, которые комплектуются высоковольтными двигателями, сложными системами обвязки и торцевых уплотнений, увеличены мощности производства станций повышения давления типа Hyamat, достигнута степень локализации 50–70%. В перспективе намечено получение сертификатов российского происхождения для тех типов оборудования, которые будут соответствовать требованиям Постановления Правительства РФ от 17 июля 2015 г. № 719 «О подтверждении производства промышленной продукции на территории Российской Федерации». При поддержке коллег из материнской компании KSB SE & Co. KGaA запланирован постепенный переход от крупноузловой сборки к технологии компонентной сборки стандартных насосов, что позволит углубить степень локализации, сократить стоимость и сроки поставки. Разрабатывается программа локализации погружных насосов, широко применяемых в системах водоснабжения и водоотведения коммунального хозяйства.

В настоящее время полностью локализовано сервисное сопровождение в рамках глобальной стратегии развития сервиса KSB SupremeServ. Техническое оснащение производственного комплекса ООО «КСБ» и профессиональная квалификация специалистов позволяют осуществлять диагностику, гарантийное и послегарантийное обслуживание и ремонт насосного оборудования любых производителей, а также выполнение капитальных ремонтно-восстановительных работ для всех типов насосов, производимых концерном KSB и поставляемых в РФ, без привлечения специалистов с заводов KSB в Европе. Мы уже заключили ряд крупных контрактов с генерирующими компаниями на сервисное обслуживание и ремонт насосного оборудования объектов энергетики.

Могу сказать, что год прошел достаточно успешно, мы оптимально организовали и наладили все процессы работы производственного комплекса и взаимодействия его структурных подразделений. Мы сформировали четкую стратегию дальнейшего развития, направленную на продвижение продаж оборудования KSB, максимальную загрузку локального производства и развитие направления постпродажного обслуживания, ремонта и поставки запасных частей в полном соответствии с глобальной стратегией развития концерна KSB.

источник: https://www.mperspektiva.ru/topics/ksb-v-rossii-itogi-plany-perspektivy/?fbclid=IwAR2IaoTP--_WI6a1EowQo7MFWb-ToN_c90TWTiLrOzIOuPeu5M9BXIk-4ZU

Объем инвестиций в расширение производственных мощностей составил более 20 млн рублей

Ижевский завод ГК «Римера» (входит в Группу ЧТПЗ), одно из ведущих российских предприятий нефтяного машиностроения, провел модернизацию участка по выпуску станций управления установками электроцентробежных насосов (УЭЦН). Объем инвестиций в расширение производственных мощностей составил более 20 млн рублей.

В рамках проекта на участке завода «Ижнефтемаш» по производству станций управления электроцентробежными насосами установлено около 150 единиц оборудования и оснастки. На производственной площадке выполнен полный цикл строительно-монтажных работ, смонтирована система вентиляции и промышленного кондиционирования.

«Успешная реализация проекта обеспечит потенциал для дальнейшего расширения продуктовой линейки в интересах клиентов. В 2020 году предприятие намерено запустить в производство универсальные станции управления асинхронными и вентильными электродвигателями, а также освоить серийный выпуск погружных телеметрических систем», — отметил исполнительный директор завода «Ижнефтемаш» Сергей Березин.

Завод «Ижнефтемаш» производит станции управления УЭЦН с 2016 года. Выпускаемое оборудование соответствует корпоративному стандарту ЕТТ-6 НК «Роснефть» и сертифицировано в соответствии с Техническими регламентами Таможенного союза.

источник: https://oilcapital.ru/news/press_release/17-12-2019/gk-rimera-v-dva-raza-uvelichila-proizvodstvennye-vozmozhnosti-po-vypusku-stantsiy-upravleniya-uetsn

В датском офисе компании Grundfos работает лаборатория 3D-печати, где исследуются возможности аддитивных технологий для производства насосного оборудования. По мнению инженеров компании, с помощью этого метода можно будет выпускать насосы, которые будут превосходить даже самые совершенные и качественные современные аналоги.

3D-печать стремительно набирает популярность. Технология появилась ещё в 1980-х годах, а в 2018 году её использовали уже 40 % глобальных промышленных компаний в мире. Это вдвое больше, чем в 2017 г. Согласно прогнозам, к 2030 году методом 3D-печати будет выпускаться 2/3 всей продукции в мире. Суть метода заключается в послойном нанесении материала, из которого должна быть изготовлена деталь, и придании заготовке нужной формы в соответствии с 3D-моделью. Можно сказать, что изделие «выращивают».

Способы нанесения слоёв на исходную заготовку могут быть разными, а перечень используемых при этом материалов с каждым днём становится всё шире. Сегодня это и различные виды полимеров, и металлы, и строительные материалы (например, бетон или гипс), и многое другое.

Аддитивным способом можно создать изделие любой, даже самой сложной конфигурации. Часто её просто невозможно получить традиционными методами: механической обработкой, литьём, штамповкой и т. д. При этом точность соблюдения геометрии поднимается на недостижимый ранее уровень, ведь фактически её можно отрегулировать до размера молекулы.

Ещё одно преимущество технологии — совершенная изотропия полученного изделия. Его физические и химические свойства будут одинаковы в любой точке, а отсутствие механической или термической обработки полностью снимает проблему остаточных напряжений.

Сегодня с помощью 3D-печати создают самые разные вещи. В первую очередь это функциональные детали, на долю которых приходится треть всей продукции, выпущенной аддитивным методом. Среди других примеров — электронные схемы, одежда, мебель и даже еда. Уже есть первые дома, «построенные» таким способом, и даже автомобили, некоторые из которых «напечатаны» сразу и целиком. Большое распространение технология получила в медицине. С её помощью создают искусственные ткани органов, кровеносные сосуды, протезы.

Совершенный насос

Инженеры GRUNDFOS занимаются разработками в области аддитивного производства уже больше 11 лет. В компании считают, что с помощью этой технологии можно выпускать насосы, которые будут превосходить даже самые совершенные и качественные современные аналоги.

«Одно из преимуществ 3D-печати заключается в том, что она позволяет производить целые узлы, которые традиционным способом невозможно объединить в одном изделии и приходится собирать из нескольких деталей. Это значительно повышает их прочность и эксплуатационные свойства», — объясняет Максим Семёнов, руководитель отдела продуктового менеджмента Департамента промышленного и бытового оборудования GRUNDFOS.

Качество и свойства изготовленных таким способом изделий намного превосходят те, которые можно получить обычным путём. В частности, благодаря изотропии и точной геометрии 3D-принтер позволяет выпускать идеально сбалансированные рабочие колёса насосов, что повышает их КПД и надёжность, увеличивает срок службы. Аналогичными соображениями руководствуются, например, производители авиационных двигателей, которые используют 3D-печать для формирования лопаток реактивных турбин.

Ещё одно из преимуществ технологии — скорость.

«Сейчас даже самый сложный прототип с помощью 3D-печати можно изготовить всего за четыре-пять часов. Двадцать лет назад нам бы потребовалось на это четыре-пять дней, тридцать лет назад — четыре-пять недель. Это существенно ускоряет процесс разработки и доводки нового оборудования», — говорит Максим Семёнов.

Единственным недостатком, по мнению специалиста, пока остаётся всё ещё довольно высокая себестоимость аддитивного производства. Но сейчас разрыв уже не настолько критичен, как в прошлом, и с каждым годом он сокращается.

К тому же 3D-принтеры абсолютно безотходны, так как используют только строго необходимое количество исходного сырья. Если в процессе производства всё же образуются какие-то отходы или излишки, то они легко могут быть пущены в дело повторно.

3D-печать идёт в серию

До недавнего времени аддитивные технологии в GRUNDFOS использовали только при создании прототипов нового оборудования. Всё изменилось 1 сентября 2018 года, когда на предприятии компании в Дании была открыта новая AM-лаборатория (от additive manufacturing — «технология послойной печати»). Здесь в числе прочего идёт интенсивная работа по адаптации 3D-печати для нужд серийного производства.

Исследования ведутся в разных направлениях, с применением различных материалов: полимеров, пластиков и металлов. Для этого в лаборатории установлено несколько 3D-принтеров с разными технологиями печати. Один из них использует инновационную методику лазерного спекания SLM (selective laser melting). Принтер формирует деталь из тонкого металлического порошка путём лазерного наплавления новых его слоёв на основу.

Управляет установкой программный комплекс, работающий с цифровыми трёхмерными CAD-моделями. Система позволяет с высокой точностью создавать как отдельные металлические детали, так и сложные неразборные узлы, меняющие геометрию в процессе эксплуатации.

Не меньше внимания в лаборатории уделяют исследованию возможностей производства деталей из полимерных материалов — например, рабочих колёс для некоторых моделей насосов. Каждое колесо, изготовленное на 3D-принтере, состоит примерно из четырёхсот слоёв, один за другим нанесённых на заготовку.

«Теперь мы можем не только повысить качество выпускаемого оборудования, но и использовать более сложную геометрию и технический дизайн при создании нового. Можно сказать, что аддитивные технологии дают конструкторам полную свободу в реализации самых смелых идей, тогда как раньше им постоянно приходилось „приземлять“ свои замыслы, приводя их в соответствие с возможностями производства», — добавляет Максим Семёнов.

Источник: https://www.elec.ru/news/2019/12/18/grundfos-issleduet-vozmozhnosti-3d-pechati.html

Насосы JS Lamella Pump известны во всем мире своим высоким качеством и длительным сроком службы даже в самых непростых условиях. Эта разработка, изначально предложенная датской компанией JS Proputec для рыбной промышленности, сегодня широко используется и в других отраслях.

В настоящее время насосы JS Lamella установлены на предприятиях рыбной и птицеводческой индустрии, на скотобойнях и производствах кормов и дрожжей по всему миру.

Отличительная особенность этого насоса – его конструкция. Агрегат работает в закрытой системе трубопроводов, что сводит к минимуму проблемы с запахами. Детали насоса изготовлены из исключительно износостойких материалов, но в случае необходимости они легко заменяются на новые.

Принцип работы

Ламельные насосы производства компании JS Proputec по своему типу являются объемными, по характеру конструкции – пластинчатыми. В отличие от насосов, предназначенных для перекачки жидкостей, ламельные насосы JS Proputec сконструированы для перекачки по трубопроводам сред, которые традиционно транспортируются иными способами. Например, боенские и рыбные отходы, целая рыба непищевого применения и другие относительно плотные продукты.

Насосы такой конструкции широко применяются в цехах технических фабрикатов мясной промышленности и в рыбомучных установках, проектируемых зарубежными компаниями. Здесь они применяются для транспортировки сырья и промежуточных продуктов.

Насосы способны устойчиво работать при давлении до 2МПа, однако рекомендуемое значение давления при типовом применении, как правило, не должно превышать 1МПа: при больших значениях давления зачастую наблюдается ускоренный износ сменных деталей, обусловленный высокой нагрузкой.

Принцип работы JS Lamella Pump характерный для пластинчатых насосов. Ротор в корпусе насоса расположен эксцентрично и оснащен двумя массивными ламелями, образующими четыре полости, объем которых изменяется при вращении ротора. На стороне всасывания происходит увеличение объема полости, на стороне нагнетания – уменьшение. Положение ламелей задается ведущими дисками, расположенными на стенках корпуса.

За счет прочной и надежной конструкции ламелей и корпуса насос способен перекачивать продукты с крупными и плотными кусками без предварительного измельчения. Не является препятствием даже наличие в сырье костей.

В то же время в случае, если продукт не допускает механических повреждений при транспортировке, применение этого типа насосов ограничено. Например, крупная рыба при перекачке будет неизбежно повреждаться ламелями.

Однако в сравнении с другими типами насосов, например, винтовыми, большой объем полостей и низкая скорость вращения ротора в ламельном насосе позволяют достичь более бережной перекачки чувствительных к повреждениям продуктов.

Что выбрать

Для того, чтобы определиться, какой тип насоса лучше всего подойдет для того или иного процесса перекачки сырья, необходимо учитывать технические особенности каждого из них. Вот как выглядит сравнение ламельных насосов с альтернативными способами транспортировки:

Шнековые транспортеры

При транспортировке ламельными насосами продукт находится в полностью герметичном трубопроводе и может быть перемещен на значительно большие расстояния, чем шнеками. Всю конструкцию насоса с трубопроводом гораздо проще разместить в помещении, чем систему шнековых транспортеров.

Винтовые насосы

Сменные части ламельного насоса гораздо более устойчивы к износу, чем эластомеры винтовых насосов. Полости ламельного насоса имеют значительно больший размер, что приводит к меньшим повреждениям чувствительных материалов.

Передувочные баки

Ламельные насосы значительно более компактны. При транспортировке продукта таким способом не требуется добавление воды. Благодаря использованию технологии ламельного насоса значительно проще автоматизировать процесс перекачки и получить более высокий КПД.

Транспортировка в емкостях

При использовании ламельных насосов не требуются ручные операции, что повышает безопасность производства для персонала и окружающей среды. Кроме того, такая система транспортировки имеет значительно более компактные размеры.

Варианты изготовления

Насосы JS Lamella Pump обычно изготавливаются из углеродистых сталей с высокими противоизносными свойствами, однако для использования в пищевой отрасли возможно исполнение агрегата из коррозионно-стойких (нержавеющих) сталей.

Если гигиенические требования являются настолько жесткими, что необходима ручная очистка деталей насоса, возможно исполнение в комплектации Easy Clean. В этом случае насос разбирается для очистки без демонтажа из системы.

Насосы JS Lamella Pump выпускаются в шести типоразмерах, каждый из которых может быть изготовлен в одном из восьми исполнений, в соответствии с ориентацией всасывающей и напорной горловин, а также хвостовика вала.

Сертифицированным дилером оборудования датской компании JS Proputec в России является компания ООО «Технологическое оборудование».

источник: https://fishnews.ru/news/38090

АО «ТНН» было образовано в г. Челябинске 25 декабря 2014 года в рамках реализации программы импортозамещения ПАО «Транснефть». Цель - локализация производства в Российской Федерации горизонтальных и вертикальных насосов и агрегатов на их основе с качественными эксплуатационными характеристиками.

Первоначально коллектив предприятия насчитывал 100 человек, было организовано производство 2 типов насосов. В настоящее время в АО «Транснефть Нефтяные Насосы» трудятся около 400 сотрудников, предприятие производит 8 видов насосов. Проектная мощность завода составляет 180 насосов и агрегатов на их основе в год, предусмотрена возможность расширения производственных мощностей для других отраслей промышленности.

За пять лет работы АО «ТНН» наладило выпуск насосного оборудования и на 100 процентов обеспечивает магистральными и подпорными насосами и насосными агрегатами основного заказчика – ПАО «Транснефть», выполняя поставленные задачи по импортозамещению. С момента запуска производства изготовлено более 440 насосов и насосных агрегатов.

Продукция завода отличается высоким качеством и надежностью и может конкурировать с лучшими мировыми образцами. Производимое насосное оборудование имеет повышенный КПД, является высокоэнергоэффективным и экономичным. Срок эксплуатации оборудования рассчитан на 50 лет.

АО «ТНН» расширяет площади: в 2020 году планируется ввод в эксплуатацию двух новых объектов – административного здания и складского комплекса. За прошедшие 5 лет АО «ТНН» было удостоено наград, в том числе, как лучшее машиностроительное предприятие РФ и предприятие, достигшее наибольших успехов в области импортозамещения.

Обладая значительным производственным потенциалом, АО «Транснефть Нефтяные Насосы» ставит перед собой глобальные задачи, среди которых - расширение перечня номенклатуры производимой продукции, выход на новые рынки сбыта, в том числе, международные.

источник: https://pumps.transneft.ru/press/news/?id=72943